La tecnología de la deshidratación ha existido por miles de años. La carne seca en palitos y maíz secado al sol son dos de los ejemplos del ingenio de los primeros pobladores de la tierra

Después del año 1900, la necesidad de tener una tecnología que acelerara la deshidratación y eliminara la dependencia en el procesamiento de secado al sol se agudizó.

Estos factores produjeron la invención de la deshidratadora de corriente de aire natural. Este diseño incorporaba la utilización de fuego cerca de la parte inferior de una ladera. Las pilas de bandejas de madera se llenaban de producto y se colocaban sobre bastidores. Tenían un ducto de escape en la parte superior de la cubierta que permitía que el humo y los gases calientes escaparan con los vapores de agua. A medida que el fuego calentaba el aire, éste se elevaba proporcionando la corriente crítica de aire y la humedad baja necesaria para realizar la deshidratación.

La secadora de corriente de aire natural se ha aceptado como la primera secadora comercial que instituyó el uso de bandejas de estructura de madera y el calor artificial. Desafortunadamente con el tiempo, la mayoría se quemó y dejó de existir.

Diez años después, la secadora de corriente de aire natural dio paso a una mezcla de secadoras que incorporaron pequeños ventiladores. Finalmente, entre 1910 y 1920, el Sr. L.N. Miller inventó una secadora tipo cajón, con calor artificial producido por aceite, con un ventilador de gran tamaño capaz de proporcionar una alta velocidad de aire, con ventanillas para la humedad y orificios para la purga de aire. Este fue el diseño predominante a través de la década de 1940 que dio lugar a muchas variaciones.

En la década de 1960, un grupo de científicos de la Universidad de California-Davis desarrolló la secadora de túnel. Las variaciones de este diseño se encuentran en uso en todo los EE.UU. y en el extranjero. Comercial Deshidratador Systems, Inc. continúa con la tradición de las secadoras de LN Miller y la tecnología de UC Davis, que mantendrán el proceso de la deshidratación por muchos siglos en el futuro.

Primera fase (Elevación de la temperatura interna): En la primera fase se eleva la temperatura interna para que el producto se caliente lo antes posible sin endurecer el producto (de 10 a 20 grados de temperatura de aire de proceso). En la configuración de flujo en contracorriente, la fruta húmeda se coloca en el extremo frío y se somete a aire muy húmedo que ha perdido 20 grados o más al pasar por toda la longitud del túnel. Este aire húmedo transfiere calor rápidamente y cuando se mueve el carro hacia la parte delantera de la secadora, se eleva el proceso de aire y disminuye la humedad. Esto acelera la transición hacia la segunda fase.

En la configuración de flujo paralelo, el coche húmedo se coloca en el extremo caliente y el producto se somete inmediatamente a alta temperatura y baja humedad. En lugar de sacar el producto cuando está seco (contraflujo), el flujo paralelo requiere que en menos de dos horas otro coche se coloque en el extremo caliente para evitar que se endurezca el producto del carro anterior.

De esta manera, el producto húmedo impulsa la deshidratación en lugar del producto seco. Cada carro que se coloca en el extremo de alta presión, recibe una carga de aire fresco húmedo que baña los carros por la parte posterior durante algunos minutos. Este ciclo de deshidratación y de rehidratación continúa durante todo el proceso.

Segunda Fase (deshidratación rápida): En la segunda fase, el contenido de humedad del producto se encuentra casi en caída libre. Para maximizar la producción, la humedad dentro de la secadora debe ser controlada. Como regla general, el contenido de humedad del proceso del aire cuando se seca la mayoría de los productos debe ser de 17% a 19% midiéndose al extremo de alta presión. Después de pasar el aire a través de la secadora, la humedad relativa en el extremo frío debe ser de 35% a 50%. Recuerde que cada producto es diferente y debe ser tratado como tal.

Tercera fase (Transición): La transición es la fase más crítica en cuanto al daño posible al producto. La tasa alta de liberación de humedad que ocurre en la segunda fase se ralentiza. La mayor parte de la humedad del producto desaparece. La acción capilar a nivel celular hace que la mayor parte del agua libre sea expulsada. El enfriamiento por evaporación que ha mantenido a la temperatura del núcleo del producto muy por debajo de la temperatura del proceso de aire produce un retraso también. El endurecimiento de la cáscara, la cocción y la caramelización son muy posibles al pasar el producto por la fase de transición.

Cuarta fase (Horneado): la fase final se caracteriza por la reducción lenta del contenido de humedad del producto. Esta fase normalmente es la más larga y dependiendo del contenido de humedad que se tiene por objeto, puede incluir más de la mitad del tiempo de permanencia. La caramelización sigue siendo un desafío en la última fase, también.

El secado por lotes: De las tres formas de utilizar la secadora de bandejas, el secado por lote es el más simple y el menos utilizado comúnmente. Este tipo se refiere a cargar todas las bandejas y carros de producto al mismo tiempo sin mover los carros dentro de la secadora. Mientras que algunos productos reaccionan bien con este tipo de procedimiento, la mayoría no. La pérdida de la calidad uniforme y consistente de deshidratación motiva a la mayoría de los operadores a investigar la utilización de otros protocolos. El problema con el secado por lotes radica en la falta de uniformidad del medio ambiente al que se expone el producto. Debido a que el carro guía percibe un entorno muy diferente al del carro final, las diferencias en el contenido de humedad se producirán en la parte interna del producto. Es como secar el mismo producto en dos secadoras diferentes, y cada lote a una temperatura diferente.

Agua ligada: El agua que se encuentra en la mayoría de los productos se presenta en dos maneras: agua libre y agua ligada.

El agua ligada está conformada o "ligada" con sal, azúcares o proteínas, y como tal, no está disponible para la propagación de bacterias o esporas de moho. El agua ligada normalmente no es motivo preocupante durante la deshidratación. Véase Agua libre.

Caramelización: Normalmente se asocia con la fruta y las verduras con un contenido significativo de azúcar. La caramelización es simplemente la quema de azúcares que normalmente ocurre cuando se hace funcionar la secadora demasiado caliente y con demasiada velocidad de aire. La prueba clásica que se puede hacer es abrir una muestra del producto y oler el aroma a “leña” o a “fogata”. En general, un producto caramelizado se considera arruinado, y no existe forma de salvarlo para el consumo humano.

Cáscara endurecida: Al igual que la caramelización, el endurecimiento de la cáscara es causado por un exceso de temperatura, exceso de velocidad del aire y muy poca humedad. Los síntomas incluyen una paralización virtual de la deshidratación y una cáscara similar a la del cuero duro. El aumento de la humedad es la clave para salvar el producto. El producto normalmente se puede salvar por medio de una rehidratación masiva.

Nota: Hay algunos casos en los que se han utilizado mangueras contraincendios para humedecer y suavizar la cáscara en un esfuerzo de poner en marcha la deshidratación. De inmediato una vez suavizada la cáscara comienza la deshidratación.

Cocido: Al igual que con la caramelización, el producto se transforma. (Sin la posibilidad de rehidratarse y volver a su forma original.) Ninguna cantidad de hidratación podrá recuperarlo. Los aceites y azúcares en el interior del producto han cambiado y no lo soportarán. La única alternativa será refrigerarlo antes de que inicie el proceso de rancidez.

Extremo frío: The cool end of the dryer refers to the end that encloses the fresh air inlet, combustion air inlet, and the return airEl extremo frío de la secadora se refiere al extremo que encierra la entrada de aire fresco; la entrada de combustión de aire, y la abertura del aire de retorno (en la cubierta del aire). A veces llamado el extremo de baja presión, en esta parte de la secadora entra el aire fresco, se mezcla con el aire de retorno y expulsa el aire saturado. El motor del ventilador separa el "Extremo frío" del "Extremo caliente".

Flujo de aire a contracorriente: La contracorriente se refiere a la dirección del flujo del aire dentro de la secadora. Los carros cargados de producto fresco húmedo entran en la secadora a través de las puertas del extremo frío (baja presión) y avanzan periódicamente a medida que los carros cargados con producto seco y caliente se eliminan del túnel. Cuando se eliminan los carros secos, se mueve una fila entera hacia adelante, y entra una fila nueva de carros húmedos a la secadora. Con cada paso hacia adelante el producto experimenta un ambiente nuevo de secado; siempre más seco y más caliente. La deshidratación de flujo contracorriente está asociada normalmente a una temperatura menor de aire de proceso y productos secos de más alta calidad. El secado se realiza desde el interior del producto hasta el exterior, sin endurecerse la cáscara.

Deshidratación: es el proceso de erradicar el agua de los productos tales como las frutas, las verduras y las nueces a un ritmo acelerado y sin dañar el producto. El propósito de la deshidratación es estabilizar el producto a un contenido bajo de humedad con un ritmo acelerado.

Personalidad del secado: Muchos productos se pueden secar, ya sea en una bandeja o en una secadora de túnel. La zanahoria responderá a la deshidratación de una manera radicalmente diferente a la ciruela pasa. Esta personalidad hace que el producto responda a la deshidratación de una manera única, y a diferencia de cualquier otro producto. Las variables que se pueden controlar dentro de la secadora son: temperatura, velocidad del aire, humedad relativa y tiempo de permanencia. El monitoreo constante y la reacción oportuna a condiciones cambiantes en el producto y / o el medio ambiente asegurará la calidad de la deshidratación.

Extremo caliente: El extremo caliente o la alta presión comienza en la pared del ventilador y se extiende sobre la longitud de la cubierta de aire, por medio de la abertura de la cubierta de aire y de vuelta a través de los primeros carros localizados al nivel del suelo. Distinguiéndose por una alta presión estática y temperaturas elevadas de aire de proceso, el extremo caliente es desde donde los productos salen secos cuando se utiliza la configuración "contracorriente" en el secado.

Flujo paralelo de aire: El flujo paralelo de aire es un sistema de secado que maximiza la producción. Los carros “húmedos” entran en la secadora por el extremo caliente. El aire caliente de proceso pasa a través de las bandejas en la misma dirección de los carros, conforme éstos se mueven dentro de la secadora de túnel. El flujo de aire paralelo se utiliza cuando hay requisitos sobre la cantidad de producción que superan a una producción de calidad. Las temperaturas del proceso del aire son altas, algunas veces cerca de los 200 °F. El aire caliente de los ventiladores alcanza primero el producto fresco. Para contrarrestar el endurecimiento de la cáscara se coloca otro carro lleno de fruta delante del primer carro a un intervalo de tiempo concreto. La acción de enfriamiento de la humedad expulsada del carro rehidrata ligeramente el carro original, evitando así el endurecimiento de la cáscara. El momento de la introducción del carro en sentido contracorriente o ascendente es crítica, lo que significa que el último carro (parte húmeda /extremo húmedo) sale de la secadora, esté listo o no. Esta es la causa del problema con la calidad. El flujo paralelo es una adaptación de la metodología contracorriente original. VéaseFlujo de aire a contracorriente.

Estofado: Tal como suena; el producto no se está secando, normalmente debido a la alta humedad dentro de la secadora. Agregue aire fresco. El producto se puede salvar solamente cuando se logra descubrir a tiempo el proceso de estofado. Véase Cocido.

Carga de bandejas: La profundidad del producto en una bandeja de secado depende de “la personalidad” del secado y las consideraciones de producción. Para lograr un secado uniforme, la carga de la bandeja debe ser consistente y uniforme. Una carga pesada a un lado y ligera al otro logrará como resultado que el lado con la carga pesada no se seque y el lado ligero se reseque. Esto se ve a menudo cuando se acumula producto en la parte del centro de las bandejas.